Procesy produkcji kształtów impregnowanych
Impregnacja jest opcjonalnym etapem przeprowadzanym w celu poprawy właściwości produktu końcowego. Do wypalanych kształtek można dodawać smoły, paki, żywice, stopione metale i inne odczynniki (w specjalnych zastosowaniach można również impregnować kształtki grafitowe), a inne odczynniki służą do wypełniania pustych przestrzeni utworzonych w karbonizowanym materiale. Stosuje się namaczanie w gorącym paku węglowym z próżnią lub bez oraz autoklawowanie. W zależności od produktu stosuje się różne techniki impregnacji, takie jak operacje wsadowe lub quasi-ciągłe. Cykl impregnacji zazwyczaj obejmuje wstępne nagrzewanie kształtek, impregnację i chłodzenie. Można również zastosować reaktor do utwardzania. Elektrody, które mają być impregnowane, można nagrzać wstępnie ciepłem odpadowym utleniacza termicznego. Tylko węgle specjalistyczne są impregnowane różnymi metalami. Wypalane lub grafityzowane elementy można impregnować innymi materiałami, np. żywicami lub metalami. Impregnacja odbywa się poprzez namaczanie, czasami w próżni, a czasami pod ciśnieniem, w autoklawach. Elementy impregnowane lub sklejone smołą węglową są ponownie wypalane. Jeśli zastosowano spoiwo żywiczne, są one utwardzane.
Procesy wytwarzania kształtów ponownie wypiekanych z kształtów impregnowanych
Wypiekanie i ponowne wypiekanie. Ponowne wypiekanie stosuje się wyłącznie do kształtów impregnowanych. Kształty zielone (lub impregnowane) są ponownie wypalane w temperaturach do 1300°C w różnych piecach, takich jak tunelowe, jednokomorowe, wielokomorowe, pierścieniowe i prętowe, w zależności od wielkości i złożoności produktu. Przeprowadzane jest również wypiekanie ciągłe. Operacje w piecu są podobne do tych stosowanych w procesie wypiekania kształtów elektrodowych, z tą różnicą, że…
Piece są zwykle mniejsze.
Czas publikacji: 02-03-2021