Procesy produkcji kształtów impregnowanych
Impregnacja jest opcjonalnym etapem przeprowadzanym w celu poprawy właściwości produktu końcowego. Do wypalanych kształtów można dodawać smołę, smołę, żywice, stopione metale i inne odczynniki (w szczególnych zastosowaniach można również impregnować kształty grafitowe), a inne odczynniki służą do wypełniania pustych przestrzeni utworzonych w zwęglonym materiale. Stosuje się namaczanie w gorącym smole węglowej z próżnią lub bez niej oraz autoklawowanie. W zależności od produktu stosuje się różne techniki impregnacji, takie jak operacje wsadowe lub quasi-ciągłe. Cykl impregnacji zwykle obejmuje wstępne podgrzewanie kształtów, impregnację i chłodzenie. Można również stosować reaktor utwardzający. Elektrody, które mają zostać zaimpregnowane, można wstępnie podgrzać ciepłem odpadowym utleniacza termicznego. Tylko specjalistyczne węgle są impregnowane różnymi metalami. Wypalane lub grafityzowane komponenty można impregnować innymi materiałami, np. żywicami lub metalami. Impregnacja odbywa się przez namaczanie, czasami pod próżnią, a czasami pod ciśnieniem, stosuje się autoklawy. Komponenty, które zostały zaimpregnowane lub połączone smołą węglową, są ponownie wypalane. Jeśli zastosowano wiązanie żywiczne, są one utwardzane.
Procesy produkcji kształtów ponownie wypiekanych z kształtów impregnowanych
Wypiekanie i ponowne wypiekanie Ponowne wypiekanie jest stosowane wyłącznie w przypadku kształtów impregnowanych. Zielone kształty (lub kształty impregnowane) są ponownie wypiekane w temperaturach do 1300 °C przy użyciu różnych pieców, takich jak piece tunelowe, jednokomorowe, wielokomorowe, pierścieniowe i prętowe, w zależności od wielkości i złożoności produktu. Przeprowadzane jest również ciągłe wypiekanie. Operacje w piecu są podobne do tych stosowanych w procesie wypiekania kształtów elektrodowych, ale
Piece są zwykle mniejsze.
Czas publikacji: 02-03-2021