Procesy wytwarzania impregnowanych kształtów
Impregnacja jest opcjonalnym etapem przeprowadzanym w celu poprawy właściwości produktu finalnego. Do wypalanych kształtek można dodawać smoły, smoły, żywice, stopione metale i inne odczynniki (w specjalnych zastosowaniach kształtki grafitowe można również impregnować), a inne odczynniki służą do wypełniania pustych przestrzeni powstałych w zwęglonym materiale. Stosuje się moczenie w gorącym paku węglowym z próżnią lub bez i autoklawowanie. W zależności od produktu stosuje się różne techniki impregnacji, takie jak operacje okresowe lub quasi-ciągłe. Cykl impregnacji zazwyczaj obejmuje wstępne podgrzanie kształtek, impregnację i chłodzenie. Można także zastosować reaktor utwardzający. Elektrody, które należy zaimpregnować, można wstępnie podgrzać ciepłem odpadowym utleniacza termicznego. Tylko węgle specjalistyczne są impregnowane różnymi metalami. Wypalane lub grafitowane elementy można impregnować innymi materiałami, np. żywicami lub metalami. Impregnację przeprowadza się poprzez namaczanie, czasem w próżni, czasem pod ciśnieniem, stosuje się autoklawy. Elementy, które zostały zaimpregnowane lub związane pakem węglowym, są ponownie wypalane. Jeśli zastosowano spoiwo żywiczne, są one utwardzane.
Procesy wytwarzania ponownie wypieczonych kształtów z kształtowników impregnowanych
Wypiekanie i dopiekanie Dopiekanie stosuje się wyłącznie w przypadku kształtek impregnowanych. Kształtki surowe (lub kształtki impregnowane) są dogrzewane w temperaturach do 1300°C przy użyciu różnych pieców, takich jak piece tunelowe, jednokomorowe, wielokomorowe, pierścieniowe i popychaczowe, w zależności od wielkości i złożoności produktu. Prowadzone jest również ciągłe pieczenie. Operacje pieca są podobne do tych stosowanych w procesie wypieku kształtek elektrodowych, ale
piece są zwykle mniejsze.
Czas publikacji: 02 marca 2021 r