Produkcja stali w piecu łukowym elektrycznym opiera się naelektrodydo generowania łuków, tak aby energia elektryczna mogła zostać zamieniona na energię cieplną w łuku, topiąc wsad pieca i usuwając zanieczyszczenia, takie jak siarka i fosfor, dodając niezbędne pierwiastki (takie jak węgiel, nikiel, mangan itp.) do wytopu stali lub stopu o różnych właściwościach. Ogrzewanie energią elektryczną może dokładnie kontrolować temperaturę pieca i wytwarzać niskotemperaturowy gaz odpadowy. Sprawność cieplna pieca łukowego do produkcji stali jest wyższa niż konwertera.
Rozwój technologii w produkcji stali metodą EAF ma historię około 100 lat, chociaż inne metody zawsze stają w obliczu wyzwań i konkurencji w produkcji stali, zwłaszcza wpływu wysokowydajnej produkcji stali tlenowej, ale udział produkcji stali metodą EAF w światowej produkcji stali nadal rośnie z roku na rok. Na początku lat 90. stal produkowana metodą EAF na świecie stanowiła 1/3 całkowitej produkcji stali. W niektórych krajach EAF był główną technologią produkcji stali, a udział stali produkowanej metodą wytopu EAF był o 70% wyższy niż we Włoszech.
W latach 80. XX wieku, szeroko rozpowszechniony w produkcji stali EAF w ciągłym odlewaniu i stopniowo uformowany „energooszczędny proces produkcyjny złomu wstępnego podgrzewania pieca łukowego wytapiania rafinacji ciągłego odlewania ciągłe walcowanie, piec łukowy jest głównie używany do szybkiego złomu sprzętowego jako surowca do produkcji stali. Aby zasadniczo przezwyciężyć niestabilność łuku pieca łukowego AC o bardzo dużej mocy, zasilanie trójfazowe i brak równowagi prądu oraz poważny wpływ na sieć energetyczną i badania pieca łukowego DC, i wprowadzony do zastosowań przemysłowych w pierwszym wieku
w połowie lat 90. na świecie powszechnie stosowano piece łukowe prądu stałego wykorzystujące tylko 1 pierwiastek elektrody grafitowej (2 z pewną ilością elektrody grafitowej w piecach łukowych prądu stałego).
Znaczne zmniejszenie zużycia elektrod grafitowych jest największą zaletą pieca łukowego prądu stałego. Przed końcem lat 70. XX wieku w piecu łukowym prądu przemiennego zużycie elektrody grafitowej na tonę stali wynosiło 5–8 kg. Koszty elektrody grafitowej stanowiły 10–15% całkowitego kosztu stali. Podjęto szereg działań, aby zmniejszyć zużycie elektrody grafitowej do 4–6 kg. Koszty produkcji wynosiły 7–10%. Zastosowanie wysokowydajnej i ultrawysokowydajnej metody produkcji stali pozwoliło zmniejszyć zużycie elektrody do 2–3 kg/t stali. Piec łukowy prądu stałego wykorzystuje tylko 1 elektrodę grafitową. Zużycie elektrody grafitowej można zmniejszyć do 1,5 kg/t stali.
Zarówno teoria, jak i praktyka pokazują, że jednorazowe zużycie elektrody grafitowej można zmniejszyć o 40–60% w porównaniu z piecem łukowym prądu przemiennego.
Czas publikacji: 06-05-2022